OGTech und Feig Electronic unterstützen bei der Integration von RFID-Technologie!
Die Business Unit der Kabelproduktion ist für mehr als 60 Prozent des Jahresumsatzes der gesamten Elsewedy Electric Gruppe verantwortlich. Die Fabriken produzieren an sechs Tagen pro Woche in jeweils drei Schichten Kabel aus einem umfangreichen Portfolio mit hunderten unterschiedlichen Produkten für den Industrie-, Energie, Automobil- und viele weitere Sektoren. In jeder Elsewedy Electric Fabrik sind 4 Funktionsbereiche angesiedelt.
Dazu gehören das Rohmateriallager, die Produktion, die Qualitätskontrolle und das Fertigwarenlager. RFID-Technologie soll zukünftig die Prozesse in 26 Fabriken optimieren. 2020 soll die RFID-Lösung auf rund zehn Produktionsstandorte im mittleren Osten ausgerollt werden. 2021 folgen dann die Fabriken in Nordafrika und anschließend auf dem gesamten afrikanischen Kontinent.
Andreas Löw, Marketing & Corporate Communcations, FEIG ELECTRONIC & Ahmed Ghallab, Regional Commercial Manager, OGTech, im Interview mit RFID im Blick.
Komplette Produktion in vier Zonen erfasst
Elsewedy Electric ist eines der größten Industrieunternehmen in Afrika und dem mittleren Osten. Allein an 30 Standorten werden unzählige unterschiedliche Kabel gefertigt. Der Rohmaterialverbrauch dafür ist gigantisch. Die Produktion transparenter zu gestalten und insbesondere unnötige Kosten aufzudecken und im Anschluss einsparen zu können, war eine Hauptantriebsfeder hinter dem großangelegten RFID-Integrationsprojekt. Um eine auf alle Standorte übertragbare Lösung zu entwickeln, wurde jede Fertigung in vier definierte Zonen aufgeteilt.
26 Fabriken erhalten RFID-Lösung
Die erste Rollout-Phase wird sich auf insgesamt 26 der über 30 Fabriken von Elsewedy Electric in fünf Ländern erstrecken. Die Business Unit der Kabelproduktion ist für mehr als 60 Prozent des Jahresumsatzes der gesamten Elsewedy Electric Gruppe verantwortlich. Die Fabriken produzieren an sechs Tagen pro Woche in jeweils drei Schichten Kabel aus einem umfangreichen Portfolio mit hunderten unterschiedlichen Produkten für den Industrie-, Energie, Automobil- und viele weitere Sektoren.
Vor der RFID-Integration arbeiteten die Mitarbeiter der ersten beiden Schichten in der Produktion der Kabel. Die Aufgabe der dritten Schicht bestand einzig und allein in der Dateneingabe aller produktionsrelevanten Daten zu jeder einzelnen produzierten Kabeltrommel. Eine verzögerte Datenbereitstellung und lediglich ein grober Überblick, beispielsweise über die Fertigungskosten jeder Kabelproduktion, waren möglich. "Rückblickend war diese Situation ein Desaster, weil es zu ineffizienten und kostenintensiven Prozessen führte. Die Betrachtung der Produktion auf Einzelproduktebene war schlichtweg unmöglich", unterstreicht Samuel Kirlos.
Projektabschluss in 2021 anvisiert
OGTech als Systemintegrator erhielt den Projektzuschlag 2018. Gestartet ist der operative Rollout Mai 2019. Das übergeordnete Ziel ist die Integration in allen Fabriken an allen Standorten von Elsewedy Electric. „Der Abschluss des unternehmensweiten Rollouts ist eine Zielsetzung, die in Jahren und nicht in Monaten erreicht werden kann", unterstreicht Samuel Kirlos. Gemeinsam mit OGTech befindet sich Elsewedy in der Evaluierung und Analyse, um aus den Ergebnissen erster Integrationen ein übertragbares Modell zu entwickeln.
Die Experten gehen davon aus, dass weitere Entwicklungen und Forschungen notwendig sind, um ein bestmögliches Template zu definieren. Zielsetzung laut Ahmed Ghallab ist die Realisierung einer Plug-and-Play-Lösung für alle Fabriken: „2020 soll die Lösung auf rund zehn Produktionsstandorte im mittleren Osten ausgerollt werden. 2021 folgen dann die Fabriken in Nordafrika und anschließend auf dem gesamten afrikanischen Kontinent.“
Die Plug-and-Play-Lösung in vier Schritten
Entscheidend für die Effizienz der Lösung war die Aufteilung der Fertigung in insgesamt vier Zonen: Rohmateriallager, Produktion, Qualitätskontrolle und Fertigwarenlager. In der Design-Phase wurde entschieden, dass für jede Zone eine Eingangs- und Ausgangskontrolle via RFID realisiert wird. Im ersten Projektschritt wurden Handhelds für die Tag- Kodierung und Identifizierung genutzt. In der aktuellen Phase wird eine fest installierte Reader- Infrastruktur aufgebaut.
Zone 1 – Rohmateriallager
Elsewedy Electric kooperiert mit zahlreichen regionalen und internationalen Zulieferern. Aktuell werden die unterschiedlichen Rohmaterialien ausschließlich auf Paletten-Level gekennzeichnet. Auf einer Palette können bis zu fünf verschiedene unterschiedliche Produkte sein. Die erste Identifikation ist somit ausschließlich Paletten-basiert. In der Zone 2 entscheidet der Fertigungsleiter, welche Mengen von welchen Kabeln zu fertigen sind. Die Bedarfe an Rohmaterialien werden automatisch berechnet.
Soll beispielsweise ein Kilometer Hochvolt-Kabel gefertigt werden, gibt der Fertigungsleiter diese Anforderung in eine ERP-Konsole ein und der Bedarf an Rohmaterialien wird automatisch an das Rohwarenlager übermittelt. Die Lagermitarbeiter kommissionieren die benötigten Rohmaterialien und transportieren sie in den Bereitstellungsbereich. Von dort aus werden die Rohmaterialien per Stapler in die Fertigung transportiert. Im Übergang zwischen Rohmateriallager und Fertigung werden alle Materialien von festinstallierten Readern erfasst. Die Identifikation aller Materialien triggert die Ausbuchung aus der Lagerhaltung.
Zone 2 – Produktion
In der Produktion durchlaufen die zu fertigenden Kabel insgesamt neun Stationen. Die größte Herausforderung ist, dass an den Unterschiedlichen Fertigungsinseln zum Teil Rohmaterialien und bereits zusammengestellte Materialien aus den vorangegangenen Fertigungsschritten zusammengebracht werden müssen. Jeder Fertigungsschritt und damit jede Fertigungsmaschine hat somit eine individuellen Materialeingangs- und Ausgangsprozess, der heute über eine RFID-Erfassung transparent abgebildet werden kann.
Ein ganz wichtiger Aspekt dabei ist, dass die Fertigungen aufgrund der gesteigerten Transparenz heute in der Lage sind, die Verlustmengen durch anfallende Produktionsabfälle exakt zu bestimmen. So wird deutlich, welche Kosten durch nicht effizient genutzte Rohmaterialien entstehen. Am Ende der neun Fertigungsstationen wird das fertige Kabel auf einer Holzkabeltrommel aufgewickelt. Jede Trommel ist mit einem RFID-Transponder gekennzeichnet. So ist 100-prozentig gewährleistet, dass alle fertigen Produkte eindeutig identifizierbar sind.
Zone 3 – Qualitätskontrolle
Im Anschluss an die Fertigung folgt die Qualitätskontrolle. Jedes Produkt wird insgesamt vier verschieden Qualitätsprüfungen unterzogen. Dazu gehören visuelle Kontrollen aber auch elektrische Funktionsprüfungen. Eingangs- und Ausgangsprodukte aus dieser dritten Zonen sind somit fertige Produkte.
Zone 4 – Fertigwarenlager
Das Fertigwarenlager ist aufgeteilt nach Kundengruppen – Unternehmen der öffentlichen Hand, Nationale Kunden oder internationale Abnehmer. Sobald ein Mitarbeiter einen Tag an einer der eingelagerten Kabeltrommel erfasst, erhält er einen kompletten überblick über alle Informationen zum Kabel. Diese umfassen sowohl die Auflistung sämtlicher eingesetzter Rohmaterialien, die zeitlichen Daten der Fertigung sowie die kompletten Ergebnisse der Qualitätsprüfungen.
Hardware und Software
In der aktuellen Lösungskonfiguration nutzen die Mitarbeiter einen Mix aus festinstallierten und mobilen Readern. Die stationären Reader, samt Antennen und Verkabelungen, liefert Feig Electronic. Die Handhelds stammen von Atid. Als Tags kommen Samrtrac-Label für nicht-metallische Objekte zum Einsatz. Alle metallischen Objekte werden mit Metalcraft- Transpondern gekennzeichnet. Die Smarttrac- Label werden per Zebra-Drucker bedruckt und kodiert.
„Der Anteil von OGTech umfasste insbesondere die Beratung vor Projektstart, Die Pilot-Phase und Proof of Concepts sowie die komplette Hard- und Software-Integration. Der komplette Support ist ebenfalls Bestandteil unseres Vertrages“, berichtet Ahmed Ghallab. Bei allen Integrationen werden 40 bis 50 Handhelds im Durchschnitt pro Fabrik zum Einsatz kommen. Acht Erfassungspunkte je Fabrik werden mit stationärer RFID-Leseinfrastruktur ausgestattet. Ein Erfassungspunkt umfasst einen Long-Range-UHF-RFID-Reader und bis zu vier angeschlossenen Antennen je nach Prozessanforderung.
Besondere Herausforderungen?
Physikalisch war es vor allem die vollmetallische Umgebung, die einen erblichen Einfluss auf Lesereichweiten und Erfassungsgenauigkeiten nimmt. „Ein großer Anteil der Entwicklungsleistung von OGTech ist in die optimale Konfiguration der Lesegeräte in diesem herausfordernden Umfeld geflossen, um die Hardware bestmöglich in den verschieden Bereichen der Fertigung auf einander abzustimmen und Prozesse zu definieren, wenn einzelne, getaggte Objekte nicht identifiziert werden können“, so Samuel Kirlos.
Dennoch wäre aktive Technologie nicht geeignet gewesen. Zum einen, weil die Hardware deutlich teurer ist, zum anderen, weil Regularien in Ägypten es nicht zulassen, aktive Technologien in allen Bereichen wie von Elsewedy benötigt, einzusetzen. Eine weitere Herausforderung: Ein Großteil der Mitarbeiter ist oftmals bereits seit 20 bis 25 Jahren im Unternehmen.
„Sie haben keinen grundsätzlich natürlichen Zugang zu neuen Technologien. Eine Vielzahl der Arbeitsabläufe ist seit Jahrzehnten manuell organisiert. Daher ist das Change Management gefordert. Die Planung und Durchführung von Schulungen und Trainings nahm einen großen Anteil des Projektes ein. Grundlegendes, wie beispielsweise die einzelnen Applikationen gestartet werden, musste für alle Mitarbeiter aufbereitet werden“, gibt Samuel Kirlos einen Einblick in die vielschichtigen Herausforderungen.
Company Snapshot
Elsewedy Electric ist ein führender Anbieter von Energielösungen im Nahen Osten und Afrika mit über 30 Produktionsstätten in 15 Ländern. Der Sektor 'Drähte und Kabel' stellt mit 81,5 % den größten Sektor der Gesamteinnahmen dar.
