Huppertz Group

Logistikdienstleister ASC steuert Cross-Docking Prozesse mit RFID

Millionen Paletten pro Jahr angenommen und kommissioniert

Die Huppertz Group ist ein deutsches Logistikunternehmen. Teil der Gruppe ist die ASC GmbH (Automotive Synchronisation Center) in Köln.

Diese ist als Cross-Docking Dienstleister weltweit für einen führenden Automobilhersteller tätig. Bis zu eine Million Paletten einzelner Zulieferer werden pro Jahr im Warenlager angenommen und kommissioniert.

Die Auslieferung erfolgt per LKW, Schiff, Flugzeug oder Bahn an 35 Standorte des OEMs. Die Intralogistik und Lieferkette der ASC einschließlich des Ladungsträgermanagements wird mit RFID und einer Track & Trace-Lösung von Winckel überwacht.

Millionen Paletten pro Jahr angenommen und kommissioniert

Millionen Paletten mit Umschlagsdauer zwischen sechs und vierundzwanzig Stunden kommissioniert!

Intralogistik

Cross-Docking bei ASC

Cross-Docking bezeichnet eine Warenumschlagsart, bei der die Lagerung entfällt. Warenpaletten einzelner Zulieferer werden angenommen und innerhalb von vierundzwanzig Stunden kommissioniert. Dazu gehört die Erstellung von Zoll- und Lieferpapieren sowie Rechnungen. Die Verladung erfolgt nach vorgegebenen Ladelisten des OEMs.

Ursprünglich setzte ASC sämtliche Prozesse in der Intralogistik manuell um. Barcode-Kontroll-Etiketten wurden von den Versandetiketten abgerissen, gesammelt, und im System verbucht. Auf Basis dieser Kontrollabschnitte wurden die Lieferpapiere erstellt. Der Verbleib von Kontrollabschnitten auf Paletten hatte Fehler in nachfolgenden Prozessen zur Folge.

Die umfassende Prozesstransparenz war aufgrund der manuellen Erfassung nicht gegeben. Der Warenein- und -ausgang, die Nachbearbeitung und die Verpackung wurden nicht durchgehend erfasst. Verlorene Waren und die Nachbearbeitung fehlerhafter Lieferungen erzeugten Verluste umgerechnet in Zeit (Verschwendung) und Materialien in hohen Euro Beträgen pro Jahr.

Beim Cross Docking wird angelieferte Ware innerhalb von vierundzwanzig Stunden nach vorgegebenen Ladelisten des OEMs kommissioniert.

Ausrüstung für die Filmindustrie

Millionen Paletten werden pro Jahr umgeschlagen. Mit hoher Transparenz und Prozesssicherheit wird Schwund verhindert.

HUPPERTZ GROUP

  • Mittelständisches Logistikunternehmen
  • Hauptsitz in Köln und Standorte in Europa
  • Dienstleister für die Chemie-, Automotive- und Verpackungsindustrie
  • Lean Logistics-Fokus seit 2006

Lean Logistics in der Huppertz Group

Auto-ID Spezialist Winckel unterstützt die Huppertz Group seit 10 Jahren auf dem Weg zu mehr Automatisierung und Lean Logistics.

Erfolgreiche Zusammenarbeit

Erfolgreiche Zusammenarbeit: Michael Kutzner, Manager Director, ACS Automotive Consolidation Services (r.), Tobias Menn, Senior Consultant, Winckel (Mitte) und Ron Jäger, Executive Manager Sales, Winckel, haben in 10 Jahren Zusammenarbeit die Auto-ID Lösungen bei der ASC beständig erweitert.

WINCKEL

  • 1861 gegründet
  • Seit 2020 Teil der inotec Group
  • Industrial IoT & Auto-ID Spezialist
  • Kundenschwerpunkt: Industrieunternehmen und Logistikdienstleister
  • Kernkompetenz: Prozessberatung für die Automatisierung in der Logistik

Seit 2006 setzt die Huppertz Group den Fokus auf „Lean Logistics“. Verschwendung und nicht-wertschöpfende Tätigkeiten werden identifiziert und eliminiert. Prozesse werden kontinuierlich verbessert. Dazu gehören die Reduzierung des Zeit-, Platz- und Arbeitsaufwands, des Zubehörs und der Kosten.

Ziel sind fehlerfreie Lieferungen und die Verringerung von Durchlaufzeiten.

Die Huppertz Group wird in der Prozessoptimierung vom Industrial IoT- und Auto- ID-Spezialisten Winckel unterstützt. Die Unternehmen kooperieren seit fast 10 Jahren. Mit einer Auto-ID Prozessmanagementlösung werden logistische Prozesse bei ASC optimiert. Die RFID-Technologie ist zentraler Bestandteil der Lösung.

Von der ASC in Köln werden Waren an 35 OEM Standorte geliefert.

Ob mit dem LKW, Schiffen, Flugzeugen oder mit der Bahn: von der ASC in Köln werden Waren an 35 OEM Standorte geliefert. Eine hohe Prozessgeschwindigkeit und -sicherheit sind elementar wichtig.

Palettenkennzeichnung und Warenerkennung mit RFID

Warenein- und -ausgang bei ASC

Fast 60 Tore im Warenein- und -ausgang bei ASC sind mit RFID-Gates ausgestattet.

Palettenkennzeichnung mit RFID

Der Kontrollabschnitt einer jeden Palette ist mit einem RFID-Tag versehen.

Die Warenbewegung RFID-getaggter Paletten zwischen verschiedenen Bereichen bei ASC wird mittels RFID-Gates erfasst.

RFID-Gates

Palettenkennzeichnung und Warenerkennung mit RFID

In 10 Jahren Zusammenarbeit mit Winckel wurden intralogistische Prozesse bei ASC Schritt für Schritt optimiert. Zuerst wurden alle Warenein- und Ausgangstore mit RFID-Gates ausgestattet. Im ersten Schritt wurde bei der Anlieferung auf jeder Palette ein RFID-Label appliziert. Auf Paletten verbliebene Kontrollabschnitte wurden erfasst und ein Fehlersignal ausgelöst. Fehlverladungen und der Verlust von Kontrollabschnitten konnten so verhindert werden.

In einem zweiten Schritt wurden die Kontrollabschnitte mit RFID-Tag an der Ware belassen. Jeder Tag verfügt über eindeutige Informationen. Diese werden von den RFID-Gates erfasst und systemseitig aufbereitet. Auf Basis der Daten werden automatisch Zoll-, Liefer- und Rechnungspapiere erstellt.

Zusätzlich zum Tracking soll in Zukunft auch das Volumen ankommender Ladungsträger erfasst werden.

Ladungsträger-Tracking

Warenbewegungen genau im Lager nachverfolgt

Zuletzt wurden alle Übergänge zur Qualitätssicherung, dem Zwischenlager und der Verpackung mit RFID-Gates ausgerüstet. Jede Warenbewegung der RFID-getaggten Paletten wird automatisch erfasst. Der Warenstrom der Intralogistik wird in Echtzeit visualisiert. Die Prozesstransparenz steigt. Fehlverladungen am Warenein- und -ausgang werden verhindert. Die vorgegebenen Durchlaufzeit von vierundzwanzig Stunden zwischen Warenein- und -ausgang (Dock-to-Dock) wird eingehalten bzw. deutlich unterschritten.

Neue Ausbaustufe der Auto-ID Lösung geplant

In Zukunft soll auch das Volumen jedes Ladungsträgers auf Artikelebene analysiert werden. Bereits beim Wareneingang wird das erforderliche Ladevolumen im Warenausgang prognostiziert. In Verbindung mit Erfassung der Durchlaufzeit können die benötigten Container vorbestellt werden. Wartezeiten werden reduziert.

RFID-Gate

Mit RFID-Gates werden auch Warenbewegungen im Lager nachverfolgt.

Vorausschauende Bereitstellung von Containern

Prognosen der Ladevolumen ermöglichen die vorausschauende Bereitstellung von Containern. Wartezeiten werden verkürzt.

Automatische Überwachung und Steuerung der Intralogistik

Systemerweiterungen werden auf Basis der hinzugewonnenen Prozesstransparenz implementiert und Lieferungen in Echtzeit nachverfolgt.

Automatische Überwachung und Steuerung intralogistischer Prozesse

1. Lieferungen in Echtzeit

Einzelne Produktionswerke des OEMs können auf ein Webportal zugreifen. In diesem ist der Lieferstatus in Echtzeit einsehbar. Der OEM kann Liefereingänge für die Produktion optimal planen.

2. Echtzeit-Monitoring intralogistischer Prozessabläufe

Die Gesamtperformance einzelner Abteilungen wird in KPI-Dashboards angezeigt. Prozessabweichungen in der Intralogistik sind in Echtzeit einsehbar. Dazu gehören der Warenein- und -ausgang, die Qualitätskontrolle und die Verpackung. Das Warenaufkommen und die Warenbewegungen werden prozessübergreifend überwacht. Abteilungsverantwortliche können schnell auf Prozessabweichungen reagieren und den Personaleinsatz flexibel anpassen.

Online Dashboards im Stapler

Auch am Stapler kann der Status der Lieferungen eingesehen werden. Sämtliche intralogistische Prozesse werden zusätzlich in Online Dashboards visualisiert.

3. Intelligente Rampensteuerung

Jede angelieferte Ladung wird bereits bei der Anmeldung auf Artikel- und Kundenebene analysiert. Der LKW wird der nächsten Entladerampe zugeordnet, welche die kürzesten Fahrwege zu den jeweiligen Verladetoren aufweist. Die Rampensteuerung beinhaltet zudem eine Time-Window-Verwaltung. Jede elektronische Anmeldung eintreffender LKW wird erfasst. Die Einhaltung von zugewiesenen Zeitfenstern einzelner Speditionen wird überwacht.

VORTEILE UND ROI

  • Durchlaufzeiten auf sechs bis neun Stunden verringert
  • Verluste nahezu auf null minimiert
  • Fehlerrate von 0 % bei Lieferungen erzielt
  • Suchaufwand um 4.000 Arbeitsstunden pro Jahr reduziert
  • Immense Kosteneinsparung pro Jahr
  • ROI nach 10 Monaten erreicht
Entladerampen

Ankommende LKW werden automatisch der nächstgelegenen Entladerampe zugeordnet.

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