RFID dokumentiert Automotive-Bauteilproduktion
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Production Control

RFID dokumentiert Automotive-Bauteilproduktion

Das Unternehmen Rehau produziert Zulieferteile für die Automobilproduktion in fünf verschiedenen Kategorien: Exterior-Anbauteile, Stoßfängersysteme, Dichtungssysteme, Luftführungssystem und Wasserleitungssysteme.

Eine zunehmende Loßgröße-eins-Produktion sowie Just-in-Sequenz-Anforderungen der Kunden erfordern neue Lösungen um die Notwendige Prozesstransparenz zu gewährleisten.

Jeder einzelne Prozessschritte in der Produktion von Stoßfängern, Schwellern und Heckspoilern für namhafte Automotive-OEMs wie Porsche, Volkswagen, Daimler, PSA oder Audi, ist heute auf Basis von RFID digital nachvollziehbar.

Mit rund 20.000 Mitarbeitern an 170 Standorten weltweit entwickelt Rehau polymerbasierte Lösungen in den Bereichen Bau, Automotive und Industrie. Circa 5.000 Mitarbeiter sind im Bereich der Entwicklung und Produktion von Automotive-Zulieferteilen engagiert.

Prozessanforderungen

Rehau produziert dokumentationspflichtige Teile, bei denen entweder aus gesetzlichen Gründen oder auf Anforderung von Kunden lückenlos nachgewiesen werden muss, wann und wie sie hergestellt wurden. Eine Dokumentation, dass jedes einzelne Teil korrekt und den Vorgaben gemäß zusammengebaut wurde, muss 15 Jahre vorgehalten werden. Eine weitere Anforderung ist die zunehmende Variantenvielfalt der Stoßfänger, Schweller und Heckspoiler und der daraus resultierenden Produktion in Losgröße eins.

Das übergeordnete Ziel der digitalen Transformation in der Produktion war die Realisierung einer höchstmöglichen Transparenz und Nachverfolgbarkeit eines jeden Prozessschrittes auf Einzelteilebene. Produktionsverzüge und Qualitätsschwankungen sollten reduziert werden.

Lösung

Ein Applikator kennzeichnet jedes Bauteil automatisch mit einem UHF-RFID-Label im Tamp-Blow-Verfahren per Luftstoß. Diese Form der Applikation schont die Produktoberfläche. Ab diesem Moment ist der Weg des Bauteils durch sämtliche nachfolgenden Produktionsschritte lückenlos nachvollziehbar.

Die ID des RFID-Labels jedes Bauteils wird mit dem individuellen Kundenauftrag verknüpft, sodass an jeder Bearbeitungsstation der Montage der geplante Endzustand abgesichert ist. Nach der Identifikation wird dem Mitarbeiter detailliert visualisiert, welcher Arbeitsschritt vorzunehmen ist. Sämtliche Daten aus dem Entstehungszyklus eines Teils – bis zum Versand an den Kunden – werden automatisch gespeichert und dokumentiert.

Mittels Big-Data-Analyse-Tools stellt Rehau sicher, dass sämtliche Bearbeitungsparameter einen definierten Korridor einhalten. Innerhalb dieses Korridors dürfen sie beispielsweise im hundertstel oder tausendstel Millimeterbereich schwanken. Ausreißer müssen umgehend erkannt werden. Tritt ein solcher Fall ein, werden die erfassten Daten zur Auswertung genutzt und mögliche Probleme kurzfristig behoben.

Um das Risiko zu minimieren, Daten über Einzelteile bei einer Beschädigung des Labels zu verlieren, wird ausschließlich eine Identifikationsnummer in den Chip geschrieben und in Klarschrift auf das Label aufgedruckt. Die zentrale Datenhaltung sichert ab, dass Manipulationen der Informationen auf dem Label keine Auswirkungen auf das Gesamtsystem hätten. Die Datenbanken sind geclustert und mit zahlreichen Schutzsystemen ausgestattet, um eine höchstmögliche Ausfallsicherheit zu gewährleisten.

Ausschließlich von Rehau entwickelte beziehungsweise von Rehau qualifizierte und abgesicherte Applikationen dürfen Informationen in die Datenbanken schreiben. Der Zugriff erfolgt über eine strenge Berechtigungssteuerung. Alle Datenbanken sind redundant ausgelegt und durch die Rehau-IT-Sicherheitsabteilung abgesichert.

Die von Rehau in Zusammenarbeit mit externen Partnern entwickelte Software "RFID-Lebenslauf" ist modular aufgebaut und agil erweiterbar. Sämtliche neue Maschine oder neue Parameter lassen sich andocken. Die Software ist ausgebaut als API, um die kontinuierliche Erweiterung der Plattform nachhaltig zu gewährleisten.

Technology Partner

Vorteile

  • Lückenlose Dokumentation jedes Prozesschrittes auf Einzelteileben
  • Kontinuierliche Verbesserung durch transparente Datengewinnung
  • Minimierung von Produktionsverzögerungen und gewährleisten von JIS-Anforderungen auf Kundenseite
  • Beherrschung einer zunehmenden Variantenvielfalt
  • Einhaltung gesetzlicher oder kundenseitiger Vorschriften zur Datenevorhaltung

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