Transparente Formenlogistik mit RFID
2008 implementierten Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen (WDS) ein RFID-System, um eine erhöhte Transparenz in der Formenlogistik zu erzielen.
Mehrere tausend Kunststoffformen in den Produktionsstätten von WDS sind mit RFID-Datenträgern ausgestattet. Die Formen können über alle Produktionslinien hinweg verfolgt, geortet und verwaltet werden. Der Weg jeder Form durch die Produktionsanlage kann nachverfolgt werden – vom Lager über die Produktionslinie bis hin zu den Reinigungsstationen. Mögliche Fehlerquellen werden identifiziert und lokalisiert.
Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen (WDS) ist gemeinsam mit dem Schwesterunternehmen Maschinenbau Runkel ein weltweit tätiger Hersteller von Süßwarenmaschinen. Seit 1997 entwickelt und fertigt das Unternehmen Maschinen am Standort Rengsdorf auf rund 10.000 Quadratmetern Büro- und Produktionsfläche. Die Forschung und Entwicklung neuer Produktionsanlagen für die Süßwarenherstellung findet im eigenen Labor statt.
Prozessanforderungen
Die Schokoladenherstellung ist ein komplexer, mehrstufiger Prozess. Sämtliche Produktionsgegenstände müssen in jeder Fabrik und jedem Lager nachverfolgbar sein. Die Formen für die Schokolade müssen transparent über den gesamten Herstellungsprozess überwacht werden. Dies umfasst die Station zum Formeinsatz, die Wechselstation, die Station zur Reinigung der Formen sowie das Lager.
Zielsetzung
- Transparente Überwachung aller Kunststoffformen
- Fabrikeffizienz steigern
- Anlagensicherheit optimieren
Die WDS-Lösung
Jede Kunststoffform wird mit RFID-Tags ausgestattet. RFID-Lese- und Schreibköpfe werden an Förderbändern, an mobilen Erfassungssystemen in Lagern sowie in Fertigungsbereichen installiert – üblicherweise an den Formenwechselstationen und den Form- und Ablagemaschinen. Auch in der Gewichtsprüfung sowie anderen Kontrollbereichen ist die Installation möglich.
EZ-Leuchten weisen Gabelstapler zu den Formengestellen. Die Identifikation via RFID findet zwischen Gabelstapler und Formgestell statt. Der Datentransfer wird mit dem ERP-System für permanente Bestandskontrolle durchgeführt.
Der Gabelstapler transportiert das ausgewählte Formenträgergestell zum Handling-Roboter am Anfang der Produktionslinie. Ein RFID-System in der Nähe des Handlingsroboters identifiziert das Formengestell. Ein Roboterarm setzt die Formenstapel auf einen Roboterzuführer. Jede einzelne Form wird während der Roboterzuführung identifiziert, wenn die Kunststoffformen auf das Förderband gelangen.
Die Informationen werden mit einem Server synchronisiert, um eine umfassende Verwaltung und Nachverfolgung der Formen zu ermöglichen. Zu den erfassten Daten, die auf dem Tag in jeder Form gespeichert sind, gehören die Artikelnummer, der Produktname, die Formnummer, das Produktionsdatum, das Bestückungsprogramm und das Reinigungsprogramm.
Zur Prozesskontrolle und für maximale Produktionstransparenz wird jede Form noch einmal identifiziert, bevor sie in die Ablage kommt.
Anschließend wird jede Form auf Schokoladenreste überprüft. Formen mit Resten werden identifiziert und zur Reinigungsstationen geschickt. Jede Form wird auf dem Gestell platziert und beim Eintritt in die Maschine gescannt, um das richtige Reinigungsprogramm zu erkennen. Saubere Formen können wiederverwendet werden.
Technologiepartner
Hardware & Software
- Turck – HF/UHF Tags
- Turck – HF/UHF Lese- und Schreibgeräte
- Turck – RFID BL ident System
Vorteile
- Transparente Kontrolle über das Lebenszyklusmanagement von Kunststoffformen
- Permanente Bestandskontrolle über alle Produktionsgegenstände
- Möglichkeit einer vollautomatischen Lagerverwaltung
- Überprüfung und Optimierung des Produktionsprozesses
- Kurze Umrüstzeiten zwischen verschiedenen Formenchargen
- Verbesserung der Schichteffizienz
- Automatisierte Auswahl des richtigen Reinigungsprogramms
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