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TB International

40% Effizienzsteigerung in der Lagerlogistik mit UWB+RFID

Lagerlogistik mit RFID und UWB

Teaser

Das Handelsunternehmen TB International vertreibt 15 Modemarken. Eigene Shops gehören nicht zum Geschäftskonzept. Die Modemarken werden online vertrieben. Der Schwerpunkt der Prozesse liegt daher auf den Logistikabläufen. TB International erreicht durch Funktechnologie eine Effizienzsteigerung aller Logistikprozesse um 40 Prozent. Allein der Wareneingang ist durch den Einsatz von RFID- und UWB-Technologie um 23 Prozent effizienter.

Johannes Rudenko ist Betriebswirtschaftler bei TB International mit Expertise in Logistik und E-Commerce. Er erklärt, wie das Unternehmen die Logistikprozesse im Lager und in der Supply Chain komplett digitalisiert hat. Die Idee: Das Distributionslager als digitalen Zwilling abbilden.

40 Prozent Effizienzsteigerung mit UWB- und RFID-Technologie in der Supply Chain

TB International gehören 15 erfolgreiche Streetwear Modelabel. Urban Classics ist eine der bekanntesten Marken. Mister Tee, Flexfit, Merchcode und Rammstein Merchandise sind weitere. 2021 verkaufte TB International 30 Millionen Einzelartikel über Online-Portale. Seit 2022 taggt der Hersteller und Großhändler von Modeartikeln pro Jahr 500.000 Großkartons ab Herstellung und optimiert damit die Inbound-Logistik.

 

Indoor-Lokalisierung in Echtzeit

Inventurdifferenzen und Kollisionen

TB International betreibt vier Lagerstandorte in Deutschland. In der Logistikzentrale in Darmstadt/Arheilgen werden mit Hilfe von Kommissionierrobotern automatisiert Bestellungen von einzelnen Kleidungsstücken bearbeitet. In den anderen Warenlagern waren bis 2020 nur einzelne Prozessschritte über eine Lagerverwaltungssoftware von SAP digitalisiert.

Pilotprojekt

2020 hat Johannes Rudenko, Managing Director Logistics & IT bei TB International, die Ganzkartonabwicklung im größten Warenlager in Groß Gerau mit UHF-RFID-Tags und UWB-Sensoren automatisiert. Inpixon, ein auf Echtzeit Indoor-Lokalisierung und Prozessautomatisierung spezialisiertes Unternehmen, hat das Projekt mit RFID-Tags an den Kartons sowie Sensoren an den Gabelstaplern umgesetzt.

Die digitale Erfassbarkeit aller eintreffenden Waren hat TB International im 25.000 Quadratmeter großen Lager in Groß Gerau in einem Pilotprojekt getestet.

Gründe für RTLS-Lösung

Die Gabelstapler fuhren im Lager suboptimale Routen, waren ungleich ausgelastet und haben sich häufig gegenseitig behindert. Durch Fehler der Mitarbeiter entstanden Inventurdifferenzen. Die Effizienz der Abläufe war insgesamt gering, ließ sich aber bei gleichbleibenden Bedingungen nur schwer verbessern. Die Personalkosten in den Warenlagern waren zudem hoch. 300 Mitarbeiter der Firma WLL Logistik und Service GmbH wurden für die Arbeitsprozesse benötigt. Durch den Kontakt zu Inpixon entstand Anfang 2020 die Idee, alle Prozesse in den Warenlagern durch Lokalisierung in Echtzeit (RTLS) effizienter zu gestalten.

Proof of Concept

Die Errichtung des IT-Systems mit Inpixon hat 2 Monate gedauert, die Pilotierung des Konzepts weitere 3 Monate. Ein Werkstudent begleitete den Pilotdurchlauf in Groß Gerau mit einer Forschungsarbeit. RFID-Tags an allen Kartons der Marke Flexfit und Sensoren an zwei Gabelstaplern ergaben ein ausreichendes Datenvolumen für den Proof of Concept. In der anschließenden Analyse der Daten wurde deutlich, dass die automatische Erfassung der Vollkartons im Wareneingang im Vergleich zu dem vorher genutzten Barcodesystem um 23 Prozent effizienter ist.

In den Warenlagern werden zu 90 % Vollkartons bewegt.

In den Warenlagern werden zu 90 % Vollkartons bewegt. Nur in der Logistikzentrale in Darmstadt/Arheilgen werden Einzelteile kommissioniert.

Fakten

  • TB international 2005 von Tim Becht gegründet
  • Online-Vertrieb von Modeartikeln
  • 15 Modelabel und 15.000 Händler weltweit
  • 150 Mitarbeiter in der Zentrale in Darmstadt und 300 Logistikmitarbeiter
  • Vier Warenlager mit insgesamt 85.000 m2 in Deutschland
  • 80 Gabelstapler
  • 1,3 Mio. Kartons pro Jahr
  • 30 Mio. Einzelteile verkauft (2021)
  • UWB- und IT-Lösung von Intranav, ein Unternehmen von Inpixon
  • RFID-UHF-Reader von deister electronic

Lagerlogistik von TB International im Zuge der Digitalisierung neu aufgestellt

 
Am RFID-Gate werden automatisch die Informationen auf den Tags ausgelesen.

Am RFID-Gate werden automatisch die Informationen auf den Tags ausgelesen.

Der Gabelstaplerfahrer erhält eine Mitteilung auf dem Tablet.

Der Gabelstaplerfahrer erhält eine Mitteilung auf dem Tablet und verbringt die Ware zum vorgesehenen Lagerplatz. Dort stellt er die Ware ab und bestätigt dies abschließend im System.

UHF-RFID-Reader und Ultraschallsensor am Gabelstapler

Der UHF-RFID-Reader und der Ultraschallsensor befinden sich zwischen den Gabeln. Der UWB-VehicleTAG ist hinten auf dem Stapler installiert.

Das erste Ziel war es, die Waren ab Hersteller digital nachverfolgbar zu machen, so dass der Schritt des manuellen Scannens entfällt. Sowohl beim Hersteller als auch bei der Ankunft im Warenlager nahm das Scannen viel Zeit in Anspruch. Ohne diesen Schritt allein würde die Warenvereinnahmung schon effizienter werden. Die Einlagerung der Waren sollte ebenfalls gestrafft werden. Optimierte Fahrwege und Einlagerung nach erwarteter Nachfrage sollten berücksichtigt werden. Dies lässt sich am besten über ein digitales Warensteuerungssystem erreichen, das die Gabelstaplerflotte miterfasst. Sie unterlag bis dato keinen Regeln und sollte nun auch in Echtzeit gemanagt werden.

Für die Verfolgbarkeit der Kartons wurden UHF-RFID-Tags verwendet. Am Wareneingang werden sie auf Fließbänder befördert, die durch ein UHF-RFID-Gate laufen. Das Gate liest automatisch die Tags der Kartons aus. Am Ende des Wareneingangs werden von Mitarbeitern sortenreine Kartonpakete für Paletten zusammengestellt, die von Gabelstaplern abgeholt werden.

Die Gabelstapler sind mit zwei RFID-Readern von Deister Electronic zur Erfassung der Kartons und mit dem UWB-VehicleTag von Inpixon zur Aussendung von Positionsdaten versehen.

Die Gänge der Warenlager sind ebenfalls mit UWB-Sensoren versehen. Die bis auf 10 cm genaue Position der Gabelstapler und einzelner Kartons werden so in Echtzeit erfasst.

UHF-Reader von Deister Electronic

  • Schutzart IP 67
  • Stoßgeschützt
  • Zertifiziert für Anbringung am Fahrzeug

Kontakt: Martin Hartwigsen

Die Kartons werden so einsortiert, dass die am schnellsten benötigte Ware leicht erreichbar ist.

Die Kartons werden so einsortiert, dass die am schnellsten benötigte Ware leicht erreichbar ist.

Sortiersystem für Hängeware

Sortiersystem für Hängeware

Der Versand von Einzelteilen macht 10 % der Logistik aus.

Der Versand von Einzelteilen macht 10 % der Logistik aus.

Wareneingang 23 % effizienter

Der digitalisierte Prozess der Warenvereinnahmung

Die Waren werden ab Hersteller mit UHF-RFID Tags versehen. Die NVE wird mit der Kartonagennummer und dem jeweiligen RFID-Tag verknüpft und die Information darüber im Warensteuerungssystem hinterlegt. Ab Hersteller wird ein ununterbrochenes Track & Trace jedes einzelnen Karton vorgenommen. Über den See- und Landweg kommen die Kartons in Groß Gerau an. Die Mitarbeiter entladen dort die Container und stellen die Kartons auf die Fördertechnik. Die Kartons fahren dann durch einen RFID-Tunnel, in dem die Tags ausgelesen werden.

Die erfasste Information wird zur Verarbeitung ins IT-System weitergeleitet, welches zeitnah eine Sortierungsaufforderung an einen Mitarbeiter sendet. Dieser steht am Fließband und verfolgt die Vereinnahmung auf einem großen Display. Er nimmt eine Zwischensortierung der erhaltenen Kartons vor und bestätigt diesen Arbeitsschritt im System. Dadurch wird eine Mitteilung an einen Gabelstaplerfahrer ausgelöst, der die Kartons zum vorgeschlagenen Lagerplatz bringen soll. Ein freier Gabelstapler bringt die Paletten zu dem Platz, der dem Fahrer auf seinem Tablet angezeigt wird. Das Einsortieren der Vollkartons in die Regale berücksichtigt, welche Waren eher ausgeliefert werden müssen und welche später.

Ortungssensorik: UWB

Der verbaute UWB-Tag am Gabelstapler dient als Sensor zur Echtzeitortung. Ultrabreitband (UWB) ist eine Kurzstrecken-HF-Technologie für die drahtlose Kommunikation, die genutzt werden kann, um den Standort von Personen, Geräten und Anlagen mit unübertroffener Präzision zu ermitteln.

Wie andere Kommunikationsprotokolle, beispielsweise Bluetooth und Wi-Fi, kann UWB verwendet werden, um Daten zwischen Geräten über Funkwellen zu übertragen. Dies geschieht mit kurzen Impulsen im Nanosekundenbereich über einen "ultrabreiten" Bereich von Frequenzen. Alternativ kann bei anderen Lagerformen, beispielsweise im Mischlager oder Blocklager auch LiDAR installiert werden.

Der große Vorteil dieses Multi-RTLS Technologie-Stacks ist, dass die Bestandsinfrastruktur auf- oder nachgerüstet wird, anstatt ein gesamtes Staplersystem mit der Digitalisierungsausstattung komplett neu einzukaufen.

IIoT & RTLS Plattform 'Intranav.IO'

 

Im Wareneingang werden zu den erfassten Paketverbunden digitale Zwillinge erzeugt, die in das ERP-System von SAP übermittelt werden. Diesen Schritt übernimmt die Intranav.IO Plattform. Das ist eine digitale IIoT Plattform für das Generieren von Positionsdaten und das Managen und Visualisieren von RTLS-Sensoren verschiedenster Technologien. Im Lager in Groß Gerau kommen UWB und UHF-RFID in einer Lösung zusammen; Bluetooth, NFC und weitere Übertragungstechnologien wären auch möglich.

Nachdem der digitale Zwilling der Verbuchungs- und Lagerprozesse generiert wurde, übermittelt Intranav.IO die Daten über Schnittstellen an das ERP-System.

IIoT & RTLS Plattform 'Intranav.IO'

Die Daten aller digitalen Zwillinge werden in Echtzeit auf einer Karte abgebildet, die einen schnellen Überblick über alle Logistik- und Materialflüsse erlaubt. Optimale Routen zu den intendierten Lagerplätzen werden errechnet und dem Gabelstaplerfahrer gezeigt. Alle Prozessdaten werden gesammelt, so dass fortwährend datenbasierte Optimierungen der Fahrwege oder Gabelstaplerauslastungen vorgenommen werden können.

Zur Optimierung der Ausstattung mit RFID-Technologie gehörte das fortwährende Testen einzelner Abläufe und das Verfeinern des Zusammenspiels von Software und Hardware. Der erste Produktivtest fand im Juni 2021 statt und war erfolgreich. Das gesamte Betriebskonzept wurde abschließend überarbeitet, um die digitale Neuerung widerzuspiegeln.

Die Warenannahme, -vorsortierung und -einlagerung erfolgen effizienter. Weniger Mitarbeiter werden dafür benötigt, so dass ihre Arbeitskraft für andere Prozesse frei wird. Scanprozesse entfallen komplett. Alle Warenund Fahrzeugbewegungen werden in Echtzeit erfasst und sind optimierbar.

INTERVIEW MIT JOHANNES RUDENKO
Interview

"RFID ist die Technologie der Zukunft"

Die Digitalisierung der Supply Chain gibt Anstoß zu weiteren Veränderungen, sagt Johannes Rudenko, Managing Director Logistics & IT bei TB International im Gespräch mit RFID im Blick.
INTERVIEW MIT JOHANNES RUDENKO

Johannes Rudenko ist Betriebswirtschaftler bei TB International mit Expertise in Logistik und E-Commerce.

Alles, was wir vertreiben, produzieren wir selbst. Die Designs werden in-house entwickelt und die Garne und Stoffe kommen aus Asien, wo sich auch die Produktionsstätten befinden. Wir verkaufen unsere 15 Marken über 15.000 verschiedene Händler. Viele unserer Händler haben sowohl Ladengeschäfte als auch Online-Shops, Snipes oder Peek & Cloppenburg zum Beispiel. Andere Händler verkaufen nur online. Wir versenden unsere Produkte in Vollkartons zu den Händlern, die sie dann in den Einzelhandel geben. TB International ist dabei immer im Hintergrund. Nur die Modelabels sind bekannt. Das ist ein einzigartiges Geschäftsmodell.

Ja, in positiver Hinsicht. Seit der Pandemie ist das Online-Segment für uns von größerer Bedeutung. Zalando und About You sind in der Zeit wichtige Partner geworden, Zalando ganz besonders. Wir bieten unsere Produkte in ihrem Onlineshop an und Zalando wickelt den Bestellund Bezahlvorgang ab. Wir übernehmen dann das Dropshipping aus unseren vier Warenlagern heraus. Wenn Zalando geringere Versandkosten anbieten kann als wir, versenden wir aber erst an Zalando. Diesen E-Commerce-Partner hatten wir vorher nicht. Mit Zalando haben wir in der Pandemie unseren Durchbruch gehabt.

In der Pandemie hat sich das Einkaufsverhalten der Menschen geändert. Die über-40-Jährigen waren im Home Office und haben deutlich weniger Kleidung gekauft. Aber gerade das Alterssegment zwischen 15 und 30 Jahren hat stark Hoodies und qualitativ hochwertige, bequeme Alltagskleidung nachgefragt. Urban Classics, Mister Tee und andere unserer Label lagen genau im Trend.

Genau. Ohne dezidierte E-Commerce-Plattform waren wir nicht in der Lage, die gestiegene Nachfrage selbst zu bedienen. 30 % unseres Umsatzes im letzten Jahr wurde über die B2C-Plattform erwirtschaftet. Dank des boomenden Onlinehandels haben wir insgesamt ein Wachstum von 100 % verzeichnet. Und ein Teil davon ist als Direktverkauf an Konsumenten über die Onlineshops der Modelabels zustanden gekommen.

An unserem ältesten Standort in Darmstadt/ Arheiligen haben wir eine fastspeed Logistik mit Automatisierungen aufgebaut. Dort gibt es ein automatisiertes Kleinteilelager mit Kommissionierrobotern und einem größeren Einzel-Pick- Bereich. Der Direktverkauf von uns an den Konsumenten wird dort angesteuert. Momentan überwiegt in den Warenlagern aber das Handling von Vollkartons.

Beide entwickeln sich sehr gut. Von den 30 Mio. Produkten, die wir 2021 verkauft haben, ist 25 % als Einzelteil versendet worden. Perspektivisch möchten wir mit dem B2C-Geschäft die Hälfte des Umsatzes erwirtschaften.

Als Logistikverantwortliche habe ich mich schon lange damit beschäftigt. Insofern ist das nichts Neues. Die Kosten-Nutzen- Rechnung war bisher allerdings immer eine Hürde. Deswegen hatte ich mich vor 2020 nicht tiefgehend mit RTLS und RFID befasst. Als dann der Kontakt zu Inpixon zustande kam, hat sich das geändert. Wir haben schnell einen Use Case gefunden.

Die Frage für TB International war, wie wir unsere Warenlogistik effizienter gestalten können. Ein Werkstudent hat dies zu seiner Forschungsfrage in der Masterarbeit in Betriebswirtschaftslehre gemacht. Während des Pilotdurchlaufs mit Inpixon hat der Student Daten erhoben. Gemeinsam hatten wir acht Entscheidungskritierien erarbeitet, anhand derer wir im Nachgang analysieren wollten, ob eine Umstellung auf RFID ratsam wäre. Die Kriterien waren: Kosten, Prozessoptimierung, Warenverfügbarkeit, Transparenz, Mitarbeitermotivation, Tracking & Trace, Zukunftsfähigkeit des Produktes und Möglichkeit zur Fehlerbehebung am Produkt und im System. Das Resultat ist eine Effizienzsteigerung von 40 % allein im Wareneingang. Das hat uns überzeugt. Wir erfassen jetzt die Kartons vom Hersteller in Asien durch die gesamte globale Supply Chain bis ins Lager in Groß Gerau – erst einmal nur dort – mit RFID Tags.

Nein, im Gegenteil, es fängt erst an! RFID ist die Technologie der Zukunft in der Logistik und im Einzelhandel. Es ist noch viel mehr möglich. Jetzt, wo alle 40 Gabelstapler in Groß Gerau mit Readern versehen sind und die Technologie im Warenlager implementiert ist, können wir jederzeit neue Anwendungsfälle als Erweiterung hinzufügen. Von Inpixon wissen wir, dass sie komplette Lösungen für 5G-Werksnetze anbieten und umsetzen können. Wir werden sehen, was wir in Zukunft benötigen.

Mit der Digitalisierung steigen die IT-Anforderungen an die Mitarbeiter, und da stehen wir noch am Anfang. Wir wollen unsere Mitarbeiter so schulen, dass sie ein grundlegendes Verständnis von Automatisierungsprozessen haben. Dadurch wird die Motivation, mit der Technologie zu arbeiten, steigen. Ich kann mir auch vorstellen, dass die Mitarbeiter in Zukunft mit AR-Glasses arbeiten können, durch die sie relevante Bereiche eingefäbt sehen oder Pfade im Lager mit Informationen versehen in den Gläsern eingespielt werden. Da ist viel möglich.

Die Veränderungen sind grundlegend und tiefgreifend. Was wir implementiert haben im Warenlager in Groß Gerau bedeutet nichts anderes als eine Verlagerung der Logistik weg vom Regal und hin zur IT. In Zukunft werden wir einen IT-Leitstand benötigen, in dem in jeder Schicht zwei Mitarbeiter die Materialflüsse betreuen, bei anfallenden Fehlern in den Code schauen und Fehler im System ausbessern können. Im Hintergrund verändert sich bei so einer Implementierung sehr viel. Auch Manager wie ich werden in Zukunft mehr IT-Knowhow benötigen.

Auf jeden Fall. Unser Motto bei TBI ist „never stand still“. Wir bringen den Hunger und den Drive mit, all unsere Prozesse zu überprüfen und zu verbessern.

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