RFID-Lösungen

Zebra Technologies: Jetzt und in Zukunft

Eine nahtlos abgestimmte Kommunikation zwischen Zulieferern und OEMs ist die Basis für moderne Lieferprozesse von Zulieferteilen- ob auf Einzelteilebene oder in Transportverpackungen.

Zebra unterstützt die nahtlose Kommunikation zwischen Zulieferern und Automotive-OEMs

Die Zulieferbranche in Deutschland

Die Automobilindustrie ist der mit Abstand umsatzstärkste Wirtschaftssektor in Deutschland. In keiner anderen Einzelbranche sind so viele Menschen beschäftigt wie im Automotive-Umfeld. Rund ein Drittel aller Arbeitnehmer in der Automobilindustrie sind für Zulieferbetriebe tätig. Weltweit nähert sich der Gesamtumsatz der 100 größten Automobilzulieferer der 900-Milliarden-Marke. Allerdings ist auch ein deutlich langsameres Wachstum bemerkbar. Die Einflussfaktoren dafür sind vielschichtig.

Beratungsunternehmen gehen davon aus, dass aufgrund der wirtschaftlich sehr guten Jahre von 2010 bis 2018 die finanzielle Situation zahlreicher Zulieferer mehr als gut sein muss. Damit ist der Spielraum gegeben, um Investitionen in Forschung und Entwicklung sowie in IT und Infrastruktur zu leisten.

Ohne diese Investitionen wird der Weg in die Zukunft zur enormen Herausforderung. Schwer haben werden es, da sind sich Analysten weltweit weitgehend einig, Zulieferer, die sich vollständig auf die Herstellung von Komponenten oder Entwicklungsdienstleistungen rund um Verbrennungsmotorentechnik spezialisiert haben.

Daniel Dombach, Director EMEA, Industry Solutions, und Alexander Honigmann, Sales Director Industry and Logistics Germany, beide von Zebra Technologies im Interview mit RFID im Blick.

Sven Biermann
Sven Biermann
Regional Sales Director Printing & Scanning D/A/CH
Düsseldorf, Deutschland
Daniel Dombach
Daniel Dombach
Director EMEA Industry Solutions
Düsseldorf, Deutschland
Thorsten Lutz
Thorsten Lutz
Solutions Engineering Manager, DACH
Idstein, Deutschland

GTL: Ein Label für den globalen Einsatz

Eine nahtlos abgestimmte Kommunikation zwischen Zulieferern und OEMs ist die Basis für moderne Lieferprozesse von Zulieferteilen- ob auf Einzelteilebene oder in Transportverpackungen.

Um dieses Ziel für alle beteiligten Unternehmen in der Lieferkette zu realisieren, hat der VDA-Arbeitskreis ‚Strukturierter Informations- und Datenaustausch (SID, vormals KIT)‘ Empfehlungen zur Vereinheitlichung und Harmonisierung dieser Kommunikationswege entwickelt und verabschiedet.

Um Warenströme innerhalb der Automotive Supply Chain nicht nur über Unternehmensgrenzen sondern auch Ländergrenzen hinaus effizient zu gestalten, hat der VDA 2018 die Empfehlung 4994 veröffentlicht. Die Spezifikation basiert auf denen des Global Transport Label (GTL V3.0), die gemeinsam von Odette International, der europäischen Dachorganisation nationaler Automobilverbände und Organisationen, sowie dem nordamerikanischen Verband (AIAG) und den Automobilverbänden Japans (JAMA/JAPIA) erarbeitet wurde.

Label nach VDA 4994 können somit in nationalen und internationalen Transportprozessen in der Lieferkette eingesetzt werden. Die Empfehlung zur Anwendung des GTL ist der Abschluss einer Serie von VDA Empfehlungen zur Kommunikation in der Supply Chain.

Der Begriff VDA-Label ist gebräuchlich als Synonym für das Etikett der Transportverpackung von Zulieferteilen. Die als Klarschrift und 1D/2D-Barcodes gedruckten sowie optional in einem in das Label integrierten RFID-Transponder gespeicherten Informationen entstammen ebenfalls der Datenbasis für die Lieferavise (DESADV, VDA 4987) und für die Transportbegleitpapiere (Sendungsbelege nach VDA 4939).

Quo Vadis Automobilproduktion? Und was bedeutet die Antwort für die Zulieferindustrie?

Zulieferer stellen sich in Richtung CASE neu auf

Bosch ist, gemessen am wirtschaftlichen Erfolg, die Nummer eins der deutschen Automobilzulieferer – mit einem Umsatz von mehr als 47 Milliarden Euro im Jahr 2018 in der Mobility Sparte überließ Bosch den Unternehmen Continental und ZF Friedrichshafen die Plätze zwei und drei.

Die deutschen Zulieferer sind weltweit gefragt: Bosch und Continental führen neben der nationalen auch die globale Top-100-Liste an – und das in unveränderter Form bereits seit 2016. Die Unternehmen haben erkannt, dass ein Wandel in der Automobilindustrie stattfindet.

CASE – das Akronym steht für Connectivity, autonomes Fahren, Sharing und E-Mobilität – bedingt neue Entwicklungen. Entlang dieser Top-Trends beginnen die Zulieferer, die wirtschaftlich dazu in der Lage sind, sich neu aufzustellen.

Allein Bosch soll bereits rund 1.000 Patente im Bereich des autonomen Fahrens angemeldet haben. Die Kehrseite dieser Medaille ist, dass sich Investitionen in CASETechnologien nicht unmittelbar rechnen. Zulieferer müssen jetzt und in den kommenden Jahren den Spagat zwischen herkömmliche Technologien und den zukunftsträchtigen Lösungen meistern.

Welche Auswirkungen dies auf die gesamte Zulieferbranche haben wird, ist derzeit noch nicht seriös abschätzbar. Veränderungen werden jedoch grundlegend sein. Gesichert ist, dass Unternehmen, die ihre eigenen logistischen Prozesse im Griff haben und die logistischen Anforderungen der OEMs erfüllen, die Ausgangslage zur Bewältigung zukünftiger Herausforderungen deutlich verbessern.

Zwei Haupttrends beeinflussen die Supply-Chain-Prozesse

Elektrifizierung – Disruption oder Evolution?

Wurde insbesondere deutschen Automobilherstellern in der Vergangenheit nachgesagt den Trend in Richtung Elektromobilität in Teilen etwas verschlafen zu haben, holen Unternehmen wie beispielsweise Volkswagen, mit Marktmacht und Ingenieurs- Know-how, massiv auf.

2030, so die Einschätzung von Experten und Marktteilnehmern, könnte die E-Mobilität in der Breite angekommen sein. Und das wird Auswirkungen nicht nur auf die Automobilhersteller selbst, sondern auch auf ihre Zulieferer und Technologieentwicklungspartner haben.

Die Bauteilelandschaft wird sich, sobald die E-Auto-Stückzahlen in zehn bis 15 Jahren hohgefahren werden, grundlegend verändern. Einen Wandel werden auch die Produktionsanlagen selbst erfahren, die von Zulieferern entwickelt, gebaut und bei OEMs integriert werden.

Produktindividualisierung

Abseits der umwälzenden Entwicklung zur Elektromobilität, werden weiterhin konventionelle Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren in hohen Stückzahlen gebaut. Der Trend zur Individualisierung ist ungebrochen. Die aufpreispflichtigen Features, die ein Kunde für sein Wunschfahrzeug auswählen kann, füllen seitenlange Listen.

Das führt dazu, dass kein Fahrzeug mehr dem anderen gleicht, selbst wenn sie aus derselben Baureihe stammen. Erste Automobilhersteller erproben die vollkommene Losgröße-1-Produktion.

Das bedeutet, dass nicht nur individualisierte Fahrzeuge einer Baureihe auf einer Produktionsstraße gefertigt werden, sondern unterschiedliche Baureihen auf ein und derselben Linie. Je nach Auftragseingang, kann also auf ein SUV ein Kombi folgen und direkt danach wird eine Limousine gefertigt.

Wo liegen die Chancen für alle Beteiligten der Wertschöpfungskette?

Aktuell steht die Automobilindustrie auf der Schwelle zu einer der größten Herausforderung in ihrer über 120 jährigen Erfolgsgeschichte.

„Die Automotive-Unternehmen sehen sich – genauso wie nahezu alle Firmen anderer Wirtschaftssektoren – den Anforderungen der digitalen Transformation gegenüber. Dafür benötigen sie jetzt innovative, technologische Lösungen“, sagt Daniel Dombach und führt aus: „Um auch in zehn Jahren und darüber hinaus erfolgreich am Markt agieren zu können, starten Unternehmen jetzt verstärkt Projekte, um logistische und produktionstechnische Prozesse grundlegend neu zu konzipieren. Der Einsatz von Wireless-IoT-Technologien in RFID-oder RTLSAnwendungen wird ein entscheidender Bestandteil tragfähiger und nachhaltiger Lösungen sein. Die so entstehende digitale Transparenz auf Einzelteil- oder Verpackungsebene unterstützt eine flexible und zukunftsfähige Produktion.“

Das Ziel? Der digitale Zwilling

Ob Bauteil, Fahrzeug oder komplett Produktionslinie – ein digitales Abbild ermöglicht optimierte Planung zum Einsatz von Ressourcen und Manpower. Alexander Honigmann geht davon aus, dass die ersten Hürden der Digitalisierung in 2019 bereits genommen werden:

„Die Hersteller haben mit Blick auf die Anforderungen zum Teile-Tagging mit RFID bei den Zulieferern Fakten geschaffen. Parallel dazu gehen die Aktivitäten in der Automotive- Industrie ganz klar in den Bereich Scanning. Verstärkt werden auch die Möglichkeiten des ‚Direct Part Marking‘ in Betracht gezogen – unzerstörbare Barcodes, die in Kunststoff- und Metallteile gelasert oder genadelt werden. Ein dritter Bereich sind sämtliche Locationing-Anwendungen, die im Zebra-Lösungsportfolio stark mit RFID – aktiv und passiv – verknüpft sind.“

Qualifizierte Lösungen von Zebra Technologies für alle Anforderungen in der Automotive-Industrie

Lösungen von Zebra Technologies sind in der Automobilproduktion bewährt. Mit den Anforderungen der OEMs in Richtung der Zulieferer, Bauteile auf Einzelteilebene zu kennzeichnen, steigt der Bedarf an RFID-fähigen Druckern und Handheld-Lesegeräten an.

„In Zusammenarbeit mit zwei renommierten RFID-Systemintegratoren wurden zwei prozesssichere RFID-Thermotransferdrucker für die Anforderungen deutscher OEMs qualifiziert. Gleiches wurde mit zwei Handheld-Geräte vollzogen. Mit dieser Hardware können sich die über 600 Zulieferer, die jetzt aufgefordert sind, Item-Level-Tagging umzusetzen, perfekt auf aktuelle und zukünftige Herausforderungen vorbereiten“, sagt Alexander Honigmann.

Und Daniel Dombach ergänzt „Ebenso ist das Drucken VDA-konformer Global Transport Label möglich – in hoher Geschwindigkeit und in gleichbleibend, verlässlicher Qualität.“

Jeder Zulieferer Profitiert!

RFID ist mehr als eine Dienstleistung, die von Automotive- OEM von ihren Zulieferern zunehmend fordern.

„Hersteller von Zulieferteilen profitieren vom RFID-Einsatz ebenso wie ihre Kunden. Erkennt ein Zulieferer das Potenzial in seinen eigenen Prozessen, eröffnet sich die Möglichkeit, die Kosten für die RFID Einbindung als Lieferant nicht nur als Service für die OEM zu sehen – vielmehr entstehen zahlreiche Benefits für das Unternehmen selbst auf Basis transparenterer interner Prozesse“, erläutert Alexander Honigmann.

Kosteneinsparungen durch erhöhte Transparenz im Behälterbestand

Weniger ist mehr: Sind alle Transportbehälter mit einem RFID-Tag gekennzeichnet und ein RTLS realisiert, werden interne Behälterbewegungen im Detail sichtbar. Weniger Behälter müssen nachbestellt werden, da eine vollständige Sichtbarkeit im Pool gegeben ist.

Lagerzeiten und Lagerplätze reduzieren

Kürzere Logistikzeiten auf Basis einer erhöhten Transparenz im Materialfluss senken sowohl die generellen Kosten
in logistischen Prozessen als auch im Speziellen für das Vorhalten von Lagerkapazitäten.

Beschleunigter Wareneingang

Erhält ein Zulieferer getaggte Ware oder Teile in getaggten Ladungsträgern gemäß VDA-Empfehlung, verkürzt sich der manuelle Arbeitsaufwand im Wareneingang.

Optimierte Kontrolle am Warenausgang

RFID-Gate- oder Tunnel-Lösungen am Warenausgang tragen dazu bei, sicherzustellen, dass automatische Ladelisten generiert werden. Fehler bei der Verladung von Waren auf den möglicherweise falschen Lkw werden deutlich reduziert.

Reibungslose Kommunikation mit Zulieferern und Abnehmern

Setzen alle Beteiligten der Wertschöpfungskette auf RFID, gehören Medienbrüche der Vergangenheit an und der Aufwand zur manuellen Kommunikation wird maßgeblich reduziert.

Die VDA-Empfehlung zur Behälterkennzeichnung steht in den Startlöchern

Ob ESD-KLT oder Klappbox – der VDA arbeitet an der Verabschiedung einer Empfehlung zur permanenten, RFID-basierten Kennzeichnung von Behältern. Tritt diese in Kraft, ist ein enormer Transparenzgewinn für alle Partner der Supply Chain das Ergebnis.


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